零件軋制技術，是指用軋制方法生產機器零件的技術。該技術是冶金軋制技術與機械加工技術的交叉、延伸與發展。由于零件軋制技術具有高效、低耗、清潔等優點，受到國內外廣泛重視。
軋制方法與切削方法比較，由于是塑性成形（金屬流動轉移），所以節約材料。與鍛造方法比較，由于是局部成形，工作載荷只有模鍛的幾十分之一，設備重量輕，模具壽命長；由于是連續成形，所以生產效率高；生產中無沖擊與噪音，屬清潔生產方式。總之，軋制與傳統切削和鍛造相比，節材20%～30％，效率提高3～10倍，這在創建節約型社會是很突出的優點。
零件軋制與鍛造比較缺點是：模具特殊，設備通用性差，工藝調整難度大。零件軋制的優點與缺點決定它適合于大批量零件的生產和專業化工廠生產。汽車零件正好具有量大的特點，采用零件軋制技術效果更顯著。汽車變速箱有3個軸可以采用該技術，而整個汽車有20個軸類零件可以采用該方法做。
北京科技大學已經在國內24個省市推廣生產線110多條，出口美國等國7條，并建成10 多個專業化工廠；開發投產零件品種300多個，是世界上開發產品最多的國家之一；軋機系列化并且列為國家標準；在校內建成模具設計制造中心。這是我們自主獨創并真正應用到產業化批量生產的技術。我們在安徽安慶建有工廠，有40多個品種，60％是汽車零件。其中就給江汽變速箱提供軸零件。如已經提供江汽97變速箱的軸19.7萬根，每根軸節省20％的材料，僅該軸一個品種就省材料403噸，直接節材效益達180多萬元。還給上海的齒輪廠供貨，配裝到上海轎車上；由于省材、效率高，還出口配裝到了韓國汽車上。安慶廠曾做過一項市場調查，未來5～10年僅安徽省汽車就需要2萬噸類似零件，能做到產值2億元左右，節材效益約3000多萬元。我們國家汽車總體上要趕超發達國家是一個過程，但在某些點上，做出世界先進水平的東西是完全可能的。我們把這項技術轉移到四川長城，用軋制技術生產的凸輪軸，現在一年供貨近20萬根，因為完全是車出來，流動成型，它節材更高達37％。美國福特公司在中國的采購，就采用了這項技術生產的軸。
我希望安徽省能扶持把安慶廠做成“小巨人”企業，即是工廠不大、人數不多，但產值上億、利潤2000萬～3000萬元的基優企業。軋制技術很復雜，雖然模具、設備由我們提供，但工藝、質量還得企業把握，我認為該廠技術已經掌握得很好。國外的企業已逐漸承認這個產品。
陜公網安備 61030502000103號 
