某濱海核電廠汽輪機采用單流程、單背壓、鈦管凝汽器，其殼體喉部與低壓外缸剛性連接，底部安裝在彈簧支座上以承受低壓缸和凝汽器的熱膨脹以及部分凝汽器的運行重量。凝汽器冷卻管有兩種規(guī)格：主凝結(jié)區(qū)為025.4x0.559mm,迎汽區(qū)為25.4x0.71lmm。為了解該廠1號機組鈦管的役前狀態(tài)，決定在安裝后對凝汽器冷卻管進行內(nèi)渦流探傷，目的是為在役檢查提供初始狀態(tài)數(shù)據(jù)，作為以后在役檢查的比較依據(jù)⑴。渦流探傷發(fā)現(xiàn)有少量不通管、穿錯管等信號顯示，尤其B1管束某塊隔板處有一些冷卻管存在渦流信號電壓幅值偏大，疑似該處鈦管存在缺陷，通過采取一系列措施，包括拔出電壓幅值最大管進行檢查、試驗驗證、有限元計算分析等,對電壓幅值最大處進行了幾何尺寸、化學(xué)成分、機械性能、運行應(yīng)力和振動固有頻率評估等全面分析，證明該種情況對運行不會造成影響。

　　目前鈦管檢測最常用的方法為渦流檢測,可以探測管材表面的裂紋、泄露等缺陷[21。渦流探傷按某核電廠編制的凝汽器鈦管渦流柃聆稈序講行.采用多頻渦流技術(shù)對鈦管進行收稿日檢測。多頻渦流檢測技術(shù)能夠很好地檢出各種缺陷,例如穿透性缺陷、減薄、腐蝕等[3]。渦流探傷儀具有頻率選擇范圍寬、穩(wěn)定性能好，具備多頻檢測功能和快速電子自動平衡功肯L具有對四頻實行矢量運算處理等功能。

　　采用差動內(nèi)插式探頭，探頭具有合適的填充系數(shù)，考慮鈦管是否有變形、內(nèi)壁沉積物等因素造成焊接鈦管內(nèi)徑全部或局部變小的情況。

　　標(biāo)定管長度和人工缺陷尺寸符合ASTMB338-95要求，并結(jié)合核電站的實際情況,采用制造廠提供的無缺陷鈦管制作系列標(biāo)準(zhǔn)樣管。

　　渦流探傷頻率的選擇由所采用的儀器、探頭、所檢管材等決定,現(xiàn)場采用的是1個主檢測頻率/,和兩個輔助檢測頻率/2/3和一個定位頻率7；。/主要用于判斷管壁中的缺陷，特別是環(huán)向的和從管外壁向管內(nèi)壁延伸的裂紋性缺陷。/2為輔助主檢測頻率，主要用于與/4絕對混頻。/4為定位頻率,用于區(qū)分缺陷在冷卻管和支撐板上的位置以及管外異物的信號也為外傷減薄頻率，用于對冷卻管的減薄進行分析定量。差分混頻為/,~/3差分值;絕對混頻為/2~/4值。/,~/3差分混頻是用來消除支撐板的渦流信號，以便于判斷在支撐板下或在其附近的缺陷信號，并可與/4的絕對通道相配合A~/4的絕對混頻則是對/；~/3差分混頻信號的補充。對于混頻通道上的缺陷信號，必要時可以參考上絕對通道，以判斷其是否為冷卻管的缺陷,或由支撐板變形及管外異物造成的信號。

　　雖然現(xiàn)場渦流探傷和制造廠渦流探傷壓痕處的最大電壓幅值不同，但在壓痕處電壓幅值均突增，說明渦流探傷能精確地探測到冷卻管內(nèi)的變形情況，但不能僅根據(jù)渦流探傷電壓幅值較大就武斷地采取堵管措施,對所探結(jié)果應(yīng)采取本文所述的檢查、試驗、計算等多種方法進行綜合分析判斷，才能對鈦管狀態(tài)做出準(zhǔn)確判斷。

　　根據(jù)壓痕出現(xiàn)的部位和形狀判斷，極可能是在設(shè)備裝卸或就位過程中，由于支撐反力作用點變化產(chǎn)生較大沖擊，從而引發(fā)鈦管振動所致。為加強儲運管理，建議制造廠出廠前即進行鈦管渦流探傷，以與現(xiàn)場役前渦流探傷數(shù)據(jù)進行對比，便于査找儲運中存在的問題，以更好地保護凝汽器。

　　對壓痕的各項檢査和試驗表明：冷卻管雖在隔板處有微小平緩壓痕，但管內(nèi)無裂紋或其他明顯缺陷，冷卻管的化學(xué)成分、機械性能合格;對壓痕有限單元法計算表明，有微小平緩壓痕和無壓痕情形下冷卻管應(yīng)力強度和固有頻率相差極小,不會對后續(xù)使用產(chǎn)生影響，因此，該鈦管滿足使用要求，不必在役前堵管，但應(yīng)加強服役監(jiān)督。