本工藝規程適用于真空熔煉的鈦及鈦合金鑄錠經加熱、鍛造、機加工等工序而制成棒坯、棒材、板坯、餅環材的生產，制定了每個生產工序的工藝制度和管理要求。
　　1簡明工藝流程見表1。

　　2鑄錠的準備
　　2.1生產工藝員在接到生產作業計劃后,要仔細對計劃部分內容進行審核,如有問題,及時和計劃員溝通,確定無誤后,方可編制生產工藝。并通知相關人員到庫房領料。
　　2.2領料人員應根據GB/3620.1鈦及鈦合金牌號和化學成分及化學成分允許偏差GB/3620.2及企標的有關規定，核對鑄錠合格證，并核對合金牌號、錠號、規格和重量是否與實物相符，確認無誤后，再進行轉料。
　　2.3鑄錠轉入鍛造廠房應擺放整齊，將標識擺放于易看到的方位或用金屬（記號筆）在鑄錠的兩端或表面將錠號明顯標出。
　　2.4生產工藝員在投料前應仔細研究產品所執行的技術標準，保證其化學成份能滿足該產品的技術要求。否則，不能投料。
　　2.5鑄錠轉入鍛造車間后爐工在裝爐前必須對鑄錠進行涂層，涂層時將鑄錠用墊木或導輥墊起，并將鑄錠表面的雜臟物、油污用清洗劑擦洗干凈后再涂防氧化涂層。
　　2.6涂層時將寫錠號的地方不要涂,以便裝爐前確認錠號是否正確。
　　2.7涂層的厚度應控制在0.2～0.4㎜。涂層后必須干透即24小時后方可裝爐。
　　表1：主要產品的簡明工藝流程

　　3加熱
　　3.1加熱設備：天燃氣爐、電阻爐
　　3.2加熱前準備。
　　3.2.1爐工裝爐前應認真核對來料的牌號、錠號、規格、支數是否與工藝卡片相符，確認無誤后，方可裝爐。
　　3.2.2加熱設備與測溫儀表應運轉正常，否則不得使用，對測溫儀表應每半年校對一次，并經常檢查。對于科研用料或重要產品，在生產前應校核爐溫。爐子在大修或長期停用后開始使用時，應校核爐溫，爐子的均溫區在正常情況下一個季度校核一次，并做好記錄。
　　3.2.3裝爐前爐內應清潔，不得有鋼鐵等非金屬物及這些金屬的氧化皮以及其它影響加熱質量的物質存在。錠坯表面應清潔，不得有油污和其它臟物。
　　3.3注意事項
　　3.3.1當坯料的直徑或邊長大于300㎜時,必須采用分段式加熱法,加熱曲線見圖1，具體規定見表2。


　　3.3.2裝爐時料應放在爐膛的均溫區，電爐加熱時坯料與發熱體之間的距離應大于100㎜，用天然氣爐加熱時，坯料與火焰之間的距離應大于300㎜，不能使火焰與坯料直接接觸，防止加熱不均和局部過燒。
　　3.3.3當不同牌號或錠號的鑄錠或坯料同裝一爐時，應給予明顯標記，并將坯料在爐內的位置標記在爐工記錄本上，不得混料，同錠號的料裝一爐時，每支料的節號在爐內的位置也應記錄清楚，節號也不能混。對于餅坯材的坯料在裝爐盡量采用立裝的方式。
　　3.3.4裝爐量視爐底大小不可過多，錠坯之間應有間隙，以保證加熱均勻。
　　3.3.5在加熱過程中，應始終保持爐內為微氧化氣氛，以減少錠坯吸氫。
　　3.3.6在自動測溫儀表上的記錄紙上，爐工應注明日期、本班被加熱坯料的牌號、錠號、節號、規格及操作者的姓名。且妥善保管，每月底交生產技術部門統一保存。
　　3.3.7加熱過程中，若設備發生故障，不能繼續生產，因加熱保溫時間超過表3規定時，可采取降溫措施。將加熱溫度降低100～200℃保溫，但不得超過2～4小時（大料取上限，小料取下限）。否則應做扒爐處理。對降溫和扒爐料應在記錄本上作詳細記錄，并對扒爐料應作好標記。

　　4鍛造
　　4.1鍛造設備:2000t油壓機750㎏空氣錘
　　4.2鍛前準備
　　4.2.1操作手在生產前首先要看設備運轉情況記錄,且試車檢查設備運轉是否正常,若有問題及時通知維修工進行處理。
　　4.2.2班組每個成員要明確本班的生產任務，了解工藝卡片上的工藝要求,制定出本班的鍛造次序。
　　4.2.3每個成員依據自己的職責準備好本班生產所需的工具。象吊鉗、模具、摔子、沖頭、剁刀、卡規、尺子等。
　　4.2.4對于一些合金料或尺寸較小(小料溫降快)的料在鍛造前，錘頭、摔子、沖頭、剁刀等工具應在150～300℃溫度范圍內進行充分預熱，以保證鍛造質量，防止裂紋產生。
　　4.3棒材的鍛造
　　4.3.1棒材的鍛造主要是拔長,整個鍛造過程可分為開坯鍛造、中間（半成品）鍛造和成品鍛造。鑄錠第一火鍛造稱為開坯鍛造，其余為中間鍛造和成品鍛造。
　　4.3.2鑄錠開坯時，按照“一輕二重三小”的原則。即鑄錠開坯時，首先要輕鍛、快鍛，每行程壓下量要小，純鈦每次不超過80㎜，合金每次不超過60㎜；當總變形量達20～30%（鍛造比1.25～1.43）時，每行程壓下量可加大，純鈦為80～100㎜，合金為60～80㎜；當變形基本結束或溫度相當低時，應逐漸減小變形量，以避免產生裂紋。
　　4.3.3正常進行鍛造拔長時，送進量（Lo）一般為錘頭寬度（B）的0.75，即Lo=0.75B。例如:對于2000t油壓機，B=400㎜，那么Lo=0.75B=338㎜,而壓下量不得大于送進量的2/3，即ho-h=2/3Lo。以免產生折疊,造成必須打磨,浪費人力且影響成品率。若工藝卡沒有要求滿錘頭鍛,一般按正常鍛造對待。
　　4.3.4成品(摔圓完就可以交貨的產品)的前一火,要將坯料進行倒棱,即八方或十二方,尺寸大小要合適,不要太大也不要太小,太大摔圓時容易造成折疊和不能完成此火摔圓工序,太小不能滿足成品尺寸。
　　4.3.5成品棒材的鍛造主要是摔圓，摔圓時,第一遍要輕壓,以免壓折,第二遍在加大壓下量,每根棒材最少壓三遍,保證工藝卡要求的外徑尺寸公差,并且利用坯料的余熱進行矯直。若料溫太低,但彎曲度不符合要求時,可重新加熱進行矯直,矯直加熱溫度一般取相變溫度以下150～200℃,保溫時間根據料的大小定,需要退火的棒材,退火后出爐時的溫度正好可以進行矯直。
　　4.3.6彎曲度的要求:開坯和中間鍛造后對坯料的彎曲度沒有特殊要求,成品鍛造時,對于黑皮交貨的棒材其彎曲度為不大于6㎜/m。對于光棒交貨的棒材其彎曲度為不大于3㎜/m。
　　4.3.7每火鍛造完,按照工藝卡的要求長度進行熱切,熱切溫度見表5,因為,若溫度太高不易切斷且容易變形而影響坯料尺寸,若溫度太低,需要的壓力大,也不安全。兩端的切斜度不大于直經的10%,且不得有明顯的馬蹄型,對于成品棒材不采用熱切。
　　4.3.8對于切下來的料頭必須要稱重,將重量填寫在工藝卡片上和記錄本上,用瀝青或其它方法寫上牌號、錠號、字跡要清晰,并按牌號分類堆放整齊。
　　4.3.9每支料上均要用標清牌號、錠號、節號、規格,并且堆放整齊,以防混料。認真填寫工藝卡上的每一欄。
　　4.4板坯的鍛造
　　4.4.1鍛造的板坯一般供軋制用料,軋機用料尺寸及鑄錠的規格見表4。
　　4.4.2鑄錠出爐后,為了能鍛造出所需的板坯寬度,先將鑄錠放在鐓粗臺上用蓋板壓扁后,再用操作機夾持進行鍛造,鍛造時兩頭下錘時一定要滿錘,以保證兩頭單鼓形外凸,這樣的板頭利于回收改制。
　　4.4.3板坯兩端寬度方向的切斜度不大于15㎜,兩端面厚度方向的切斜度不大于10㎜,熱切溫度見表5,鍛后利用板坯的余熱要進行校平,不平度不大于7㎜/m。
　　4.4.4每塊板坯均要標清牌號、錠號、節號、規格,并且堆放整齊,以防混料。認真填寫工藝卡上的每一欄。
 

 
　　注:其它合金可參照性能相近的合金溫度進行熱切。
　　4.5餅環材鍛造
　　4.5.1鍛制餅環材的坯料必須是圓盤鋸切下料,鋸切完后必須進行平頭倒角,倒角15～20×45°。
　　4.5.2嚴格執行工藝卡的鐓拔變形量,鐓拔時,一定要記住原軸向和徑向,以保證最后回到原軸向,保證流線的正確性。鐓粗時勤觀察,出現歪扭要及時糾正,防止出現折疊,。
　　4.5.3餅材是依據工藝卡的要求進行鐓拔后,最終經過加熱后整型而成為所需餅材尺寸，其公差按工藝卡要求執行。
　　4.5.4環材的變形工序是坯料先經過加熱后鐓粗沖孔，再加熱進行擴孔或拔長(工藝上制定)
　　4.5.5沖孔時沖頭要對準中心,防止沖偏.沖頭一般沖進坯料高度的7/10左右為宜,利于翻轉沖出余料.
　　4.5.6擴孔的方法：在一般情況下，采用芯棒擴孔，但有時也采用沖頭擴孔法。擴孔時芯棒不要選的太小,否則,內孔造成梅花形壓痕,以剛好能穿入為好,每火次可根據情況更換芯棒。拔長的方法：采用芯軸外加摔子進行。對于合金料,趁料溫度高時,先將兩頭拔到尺寸,以防兩頭部降溫快而出現裂紋造成報廢。
　　5熱處理
　　5.1熱處理設備：電阻爐
　　5.2熱處理前準備
　　參照工藝規程“3.加熱前準備”條款，做好熱處理前的準備工作。
　　5.3注意事項
　　5.3.1鈦及鈦合金棒材或試樣坯可按表6進行熱處理

　　5.3.2熱處理的保溫時間根據產品規格規定1mm/min+（10-30）min。對于異形件的熱處理應在編制鍛造工藝時，在工藝卡中另行制定加熱溫度及保溫時間。
　　5.3.3裝爐時料與料之間、料與爐底應保持不低于30mm距離。
　　5.3.4對于直徑￠80-￠120棒材裝爐量應控制在1.5噸以下；對于直徑￠40-￠80棒材裝爐量控制在0.8噸以下；直徑小于￠40棒材控制在0.5噸以下；餅材、環材、鍛件的裝爐量在下達鍛造工藝流程卡時另行規定。
　　5.3.5熱處理過程中，保溫時間達到上述要求時，應立即對熱處理產品停止加熱，并出爐進行空冷。產品出爐后應使用耐火磚墊起，與地面保持不低于50mm距離。并應保證同批產品在同一外界溫度環境下空冷。
　　6機械加工
　　機械加工包括需要車光交貨的棒材、餅材、環材及其它異型鍛件的車削加工,板坯的刨銑加工。不同牌號的產品在車削加工、刨銑加工前,應清掃機床,以便于不同牌號鈦屑的回收,歸類。機械加工的速度控制在鈦屑不氧化為準，鈦屑的顏色為銀白色。
　　6.1車削加工
　　6.1.1設備:CA6140A、CW6180D、CW61125B
　　6.1.2加工前準備
　　6.1.2.1檢查設備運轉是否正常。
　　6.1.2.2核對來料是否和工藝卡片相符。
　　6.1.2.3準確測量來料的實際尺寸,確定加工余量。
　　6.1.2.4選擇合適的刀具,根據工藝卡,準備好所需測量工具。
　　6.1.2.5在車光或刻口前應打好中心孔。
　　6.1.3質量要求
　　6.1.3.1有探傷要求的產品其表面粗糙度≯3.2μm,無探傷要求的產品其表面粗糙度≯6.3μm,環材的內孔尺寸允許偏差執行負公差,其余均執行正公差。具體公差范圍見工藝卡片。
　　6.1.3.2機加后的產品表面不允許有明顯的臺階、刀痕,為了使有些產品也為正公差,局部可以有少量氧化皮或鍛造缺陷,后序在技術標準允許的范圍內使用砂輪修磨的方法進行清除。
　　6.1.3.3每一件產品在加工前,必須將其標識記錄在黑板上或其它地方,加工完后立即移植到原產品上,做好產品標識工作,以防混料
　　6.1.3.4對于鍛件等產品，下料前需刻口,刻口前應先測量棒坯的外徑,若外徑符合工藝,按工藝要求長度進行劃線,,若有偏差,及時通知工藝員。每支料在劃完線后立即在每節料上標明原錠號、節號。
　　6.2刨銑加工
　　6.2.1設備:龍門銑床HF-LX1222端面銑床HF-DXD6.2.2加工前準備
　　6.2.2.1檢查設備運轉是否正常。
　　6.2.2.2核對來料是否和工藝卡片相符。
　　6.2.2.3準確測量鍛制板坯的實際尺寸,并在床面上找平,確定刨銑量。
　　6.2.2.4選擇合適的刀具,安裝并校正刀具。
 

 
　　6.2.4質量要求
　　6.2.4.1板坯刨銑深度單面不得小于2㎜,合金板坯刨銑深度不得小于3㎜,所以把加工余量應該均勻的分布于兩個面上,相鄰兩刀的深度差不應超過0.5㎜。在大面上距棱邊30㎜內允許有局部漏刨外,其它部位不允許有漏刨。
　　6.2.4.2板坯長度方向的四條棱邊應加工成45。的倒角或圓角,倒角直邊或半徑應不小于10㎜,端面的四條棱邊應加工成45。的倒角,但倒角邊應不大于10㎜。四個頂角應圓滑過渡。
　　6.2.4.3兩個大面的粗糙度≯3.2μm,局部粗糙度≯6.3μm,但面積不超過兩個大面總面積的10%,兩側面的粗糙度≯6.3μm，兩端面應該刨銑平。
　　6.2.4.4板坯加工完后,應在每塊上標明錠號、節號,并按錠號堆放。
　　7打磨(或修磨)
　　7.1設備:
　　懸掛式砂輪機、落地式砂輪機、手提砂輪機等。對于人搬不動的鍛件一般采用懸掛式砂輪機打磨,小的鍛件可以采用落地式砂輪機或手提砂輪機。
　　7.2打磨前準備
　　7.2.1核對來料是否和工藝卡片相符。
　　7.2.2檢查設備運轉是否正常,
　　7.2.3根據來料情況選擇合適的砂輪粒度。對于半成品選擇粒度號小一點的砂輪,如60#或80#。對于成品選擇粒度號大一點的砂輪,如80#或120#。
　　7.3注意事項
　　7.3.1凡是表面有裂紋、折疊、結疤、徒階等,以及端面飛邊、毛刺均應進行打磨。
　　7.3.2打磨裂紋時,應垂直于裂紋方向進行,以免打磨方向與裂紋方向一致而掩蓋裂紋打磨不凈。
　　7.3.3打磨缺陷時,砂輪應經常移動,不得在一處停留時間太長,用力過大,造成局部氧化,打磨后的表面不得出現蘭、黑色。
　　7.3.4打磨后的表面區域應圓滑過渡,不得出現凹坑。
　　7.4質量要求
　　7.4.1缺陷...